管道施工

管道线路开拓

沿管道中心线开拓出一条15～25米（局部地区可达50米左右）宽的临时管道施工通道。管道线路开拓首先是办理沿管道施工用地手续和向土地所有者取得管道通过权，然后开拓通道，清除通道内的树木、树根、石方和应搬迁的建筑物等障碍物，并开出一条可通行施工机具和运管车辆的通道，以利机具通行和施工作业。

管材预加工

管材先运到施工基地的管道防腐预制加工厂进行防腐处理。通常在这里先将两根管子焊接成一根管段，以减少野外焊接工作量。焊接好的管段除锈和涂敷防腐层后，运到工地组装。为了避免管道防腐层在运输中损坏，也有在施工现场就地涂敷和包扎防腐层的。

挖沟

用人工或机械开挖管沟。挖掘各类松散土壤常用轮斗式挖沟机,挖沟速度为每天1.5公里；卵石地层多用单斗式挖掘机；岩石地层常采用四柱立式凿岩机打孔，爆破后用单斗挖掘机清沟。

运管和布管 　管子由预制加工厂运往施工现场，为防止管口碰伤，逐根按一定的斜度依次摆布在管沟旁边。

弯管

为适应地形起伏和管道走向的变化，将管子弯曲成一定的角度或组焊各种弯头。弯管的曲率半径小于10倍管径时，可直接采用工厂预制的弯头；当弯管的曲率半径较大时，多采用弯管机在现场进行冷弯。冷弯的曲率半径在18～40倍的管径之间，每一管径长度的管子，弯曲角不宜大于1.5度。当管径超过500毫米进行弯管作业时，在管道里要装上内芯，以防管子变形。长输管道多不采用短节拼装的弯头。利用管道的弹性自然弯管（又称弹性敷设）的曲率半径为管径的 500～1000倍。在管道线路转角较小或条件容许的情况下常采用自然弯管法。

对口组装

保证管子对口组装的质量，才能保证焊接的质量。管壁厚薄不匀和管端圆度变形等，都会给管段对口组装带来困难。管径在 300毫米以上的管子使用气动或液动的内对口器，可以自动地整圆管端并调整好对口的间隙。管径在1000毫米以上的内对口器上安装有施焊装置，以在管子内部进行焊接作业，提高组装焊接的工效和质量。

焊接

50年代后期开始在管道施工中使用自动焊机。目前,在1米左右大管径的管道上广泛应用自动和半自动焊接工艺；中小管径管道的焊接仍以人工施焊为主，焊接速度每人每分钟可高达 500毫米。大管径管子每个焊口至少施焊四道，即根部焊、热焊、填充焊和盖帽焊。

质量检验

主要包括两方面检验。①防腐层致密性检查：在下沟前用电火花检漏仪检查，下沟回填后用音响或指针式检漏仪检查。②环向焊缝质量检验：有两种方法，一是破坏性试验，即按一定的焊缝数量比例，采用抽样方法将环形焊缝从管道上割下来，作成标准试块进行弯曲、拉伸、冲击检验，要求焊缝金属性能不低于管子母材。二是无损检验，即用外观检查和超声波探伤仪或X射线拍片等方法,检查焊缝的夹渣、气孔、裂纹和其他缺陷。无损检验一般应用于全部焊缝。

试压

检验管道承受压力的能力和发现管材及焊缝的隐患的最重要手段。管道试压是在管道焊接成 5～20公里的管段时,在管内充水或其他介质,按管道试压规范要求的压力值进行。输油管道试压介质要尽可能使用水，只对低压管道或在特殊情况下才使用压缩空气。管道试压分强度试压和严密性试压。强度试压的最小试验压力一般定为管道工作压力的1.25倍。为了排除隐患和降低焊接残余应力,现在有提高试验压力的作法,试验压力可使管材应力达到规定屈服强度的 90％～120％。严密性试压的试验压力等于工作压力。

下沟、回填和设置标志

管道完成焊接、试压和防腐处理后，进行下沟、回填、恢复地貌和植被。下沟使用吊管机。回填土时，用带筛的螺旋回填机先回填细土，夯实后,再回填其余部分。回填后,在管道沿线设里程桩、转角桩、阴极保护测试桩和穿越标志等。当管道发生事故时，巡线员便可根据这些标志寻找管道的位置。根据施工结果绘制出的线路工程竣工图，标明线路实际位置以及地下构筑物和管道交叉的位置、试压段的起终点等，以便于检查事故和维修管理。